近日，神南产业发展有限公司机电设备维修中心电气车间历经8小时抢修，顺利完成整台电机抢修任务，分别于次日凌晨2:30装车出厂送往矿方。

 下午6时10分，电机准时入厂。设备管理员、质检员、生产经理齐齐上阵，设备入厂验收、检测井然有序地进行。“报告，电机初步检测结果已经出来了，主要问题是轴承抱死”质检员乔良旭汇报道。生产经理立刻与技术人员商讨部署抢修作业计划，随即安排相关员工投入各项抢修环节。

 设备清洗、整机拆解、定转子修复、端盖打磨、设备组装、动平衡测试、通电试机等等，一系列的检修工序在操作人员的齐心协力下紧张而有序地进行着，时间也在一分一秒地流逝。据了解，该电机使用年限较长，端盖变形明显，轴承较大不易拆卸，单单是轴承拆解就耗费了作业人员的大量精力和时间。

 在整个电机抢修过程中，检修人员使用的都是最新的工艺和设备，工作效率至少提升20%，检修质量检测手段也有所提高。在电机转子修复过程中，使用冷焊机进行修复，避免在焊接时因为过热导致轴向或径向的变形，减少了修复量；在耐压测试时，使用了新款打压设备，除自动打印检测数值外，在通电检测环节，能够在设备打压后进行自动放电，避免人员在操作设备时，发生意外触电的情况。

 在进行定子绕组检测，第一次绝缘检测不合格，这也引起了检修人员的恐慌和被动。在这个紧急关头，电机小组技术骨干高永刚耐着性子，在一层层的绕组上拿着放大镜点对点进行检查。随着时间的推移，他的腰已将弯到僵硬，汗水顺着脸颊一颗颗地砸在地面，旁边的同事已经急不可耐，生产经理也准备向矿方进行情况汇报。终于，经过一个半小时的排查，问题找到了:有一处绕组因为引线和绝缘套管损伤造成了极相组间短路。高永刚小心翼翼地把损伤处重新包以相应的绝缘套管后，使用匝间绕组检测设备进行检测，显示三相绝缘直阻波形无异常，线圈绝缘质量得到了保障，再次进行调试，调试结果达到使用标准。在这一刻，加班加点检修的疲惫和不安都一扫而空，大家都兴奋了起来，不断地向高永刚竖起“大拇指”。

 午夜2点三十分，整台电机试机运转完毕，试运转过程无异常，抢修工作圆满完成！从设备入厂到设备出厂的8个小时，体现的是维修中心卓越的维修品质和真诚的服务态度，体现的是维修人的工匠精神和直面困难的勇气，该次“电机抢修”任务的圆满完成不仅让电气车间全体员工精神振奋也获得了矿方的大力称赞。