近日，陕煤集团神南产业发展公司维修中心在各车间进行质量问题溯源、售后服务追责专项座谈会，“剖根问底”地帮助各车间分析在维修质量全过程管控中的缺陷和短板，从“源头”上提升维修中心整体质量管控能力。机电设备维修中心电气车间根据会议研讨结果，从“根”出发，对“症”下药进行整改实施。

意识教育：根植质量理念

质量管控的“第一关”就是要做好人员质量意识教育，打好设备检修的“地基”。陕煤集团神南产业发展公司维修中心电气车间紧抓“一学两会三询”全面落实人员质量理念教育和质量标准学习，即：工作前学习设备检修质量完好标准；认真开展验收过程中发现的质量问题研讨会和售后服务分析会；在班前会上学习质量事故报告询问员工质量事故发生的原因、启示，在工作前询问所维修设备的关键质量管控点，在工作过程中询问遇到的质量难点和应达到的质量标准。

数据管控：细化检修要求

质量管控的重中之重就是严把“过程管控”关。在车间经理及技术经理的带领下，由技术员、质检员、班组长、技术骨干对车间现承修所有设备的检修表单、检修要求进行全面修订。新的检修表单摒弃之前笼统的“情况说明”，严格采用“数据”细化表格，比如绝缘电阻值、试验电压值、装配轴承尺寸等。修订后的检修表格更加人性化和详细化，检测标准数值在表中做为参考数据出现，员工根据相应的项目进行对照检查，在项目后勾划出“是”或“否”即可，结果一目了然，便于进行下一步的修复或组装。

责任追溯：提升验收质量

质量管控的最后一关便是“质量验收关”。在车间建立“全员质量验收”意识，提升设备质量验收标准。在原本“三级验收”的标准上，督促检修人员自觉进行自检，车间老师傅进行监督式互检。在车间验收的过程中检修人员、班组长必须在场，发现问题随时查验检修表单，进行责任追究和现场整改。通过追责和处罚等手段，有效杜绝质量问题和售后服务的发生，真正达到验收的效果和目的。