“在我们这里没有废品，只有放错了地方的资源。”8月16日，走进神南产业发展公司机电设备维修中心生产车间，就看到司师傅面前摆满了各种零部件，他聚精会神地敲打、焊补、组装、测试，看得笔者眼花缭乱。

从面上抓广度，点上抓深化，今年以来，机电设备维修中心坚持成本制胜，在降本增效、管理提效、全员创效多方面下真功、出实招，让成本理念体现在员工的自觉行为，渗透到工作中的每个角落。

致力于“实”，挖掘创效潜力

一根根废弃的旧扁铁经过拼装焊接，增加升降装置后就成了搬运设备的移动小车，检修下来的废旧螺帽、机加工切割下来的废旧铁屑经过巧妙构思变成扮靓厂区的铁艺，一堆“躺”在废料堆里的旧H架通过“医治诊疗”和强度测试再次走上生产一线……

如何将替换下的报废件“活用”已经固化于员工脑海。今年以来，维修中心坚持对旧件按月整理、精细化废旧物资管理台账，对回收废物做好分类，鼓励员工在修旧利废上勤动脑、多创新，深挖废旧物资“含金量”，维修过程中对非关键部件能利用旧件的绝不领用新件，最大限度地减少浪费，让废旧物资持续“发光、发热”。

“SGZ1250/3*1000破碎锤齿断裂，将断裂掉的板饨座对好找正后点焊固定到转子的原始位置上，选择适合的焊条和焊接工艺进行焊接后可继续使用。可节约采购费用累计约21.6万元。”

“MG900支撑滑靴磨损严重，对磨损面进行修正加工，补焊20mm耐磨钢板继续使用，按日常更换数量累计可节约成本11.52万元。”

……

2023年上半年，该中心利用生产空档期，对采煤机、三机、泵站报废进口配件进行详细梳理，集众智、汇众力，通过小改小革，优化工艺流程，实现了机械、电气、液压系统方面报废物资重复利用共45项331件，实现创效值约165.40万元，大大激发了全员降本增效的热情。

着眼于“降”，激活创效热情

“年平均10套1750台液压支架，约15000根千斤顶，我们自修1根可节约约1000元，一年自修500根，就能节约50万元；液压支架电液控，能自修的绝不外委、能合作维修的绝不整体外委。”

“车间检测人员严格按照方案检测，严禁过度维修，需要外委出厂的设备必须经车间、中心确认后再出厂。”该中心机电例会上，中心负责人再三强调道。

为充分调动全员参与降本增效的积极性、主动性，形成全员、全过程、全方位降本增效格局，该中心强化生产接续管理，优化生产施工安排，在自身能力允许的情况下，不断压缩外委业务量。针对体量最大的液压支架油缸、电磁阀等制定了自修立项清单，按照实施计划时间节点持续跟进。同时成立了中心、车间、班组三级修旧利废项目小组，结合生产实际，上下联动、集思广益，针对瓶颈问题协同逐个把脉问诊，极大程度减少了外委费用成本。

小油缸活塞杆、立柱中缸、活柱镀铬层修复，立柱外缸缸口、中缸缸口修复，电磁阀、电源箱检测修复……在该中心如火如荼地进行着。据了解，上半年仅液压支架千斤顶、电液控由外委转自修共完成73项3606件，实现修旧利废创效值约935万元，精准找到了降本增效“新阵地”。

发力于“变”，聚焦创效动能

如果降是成本管控的钥匙，那么“增”则是提高效益的“引擎”。

近日，一个高4054mm、臂长2500mm、重500kg的蓝色“巨人”亮相该中心液压车间，只见它挥舞着长长的手臂，灵活地将活塞杆放入组装平台，待导向套组装好后再将活塞杆组件取出放入待组装区。

“以前，将不同区域的各类千斤顶用天车吊运至组装区、再分类吊运至组装平台、组装好后再吊运至对应区域，一趟下来，大部分时间都耗费在吊装过程中，而且由于现场交叉作业多，场地局限，每个人经验不同等原因，吊装过程中存在二次损伤、作业人员窝工现象，现在有了机械臂，不仅这些问题解决了，富余的作业人员也可以安排到其他岗位，进一步实现了减员提效的目的。”油缸二班小组长王瑞荣说道。

智能机械臂的投入使用，使液压支架小油缸组装实现了一人多岗、人人可上手、任务安排不受限，可最大限度地提高工效、保证维修质量。

与此同时，该中心支架车间也紧抓创新这个“关键变量”，自制清洗作业机械臂，实现了清洗作业机械化。作业人员通过操纵阀控制油缸动作，使机械臂实现360°旋转，达到部件全方位、无死角清洗，有效降低员工作业劳动强度及安全风险，大大提高工作效率，促进液压支架检修过程中部件清洗工艺改进及提升。清洗工作“老大难”变成“香饽饽”。

据悉，为进一步加快机械化维修的步伐，逐步使职工从繁重的工作环境中解放出来，该中心将陆续将机械臂应用于立柱维修过程。同时，将加大创新力度计划年底实现自制清洗作业机械臂升级，不断提升中心的机械化水平和质量保障能力。