时间是9月23日21时，地点在神木煤化工东鑫垣公司制油分厂中控室，出场人物是制氢车间当班主操石配航。聚精会神操作装置的他，被脱氧塔压差表呈现出的数据所吸引——80KPa。“这里正常来说应该是40KPa呀”，他心里嘀咕着要不要汇报，渐渐地脱氧塔气体通过量呈现出下降趋势。

“实锤了，确实不对劲”。石配航将情况立即反馈值班领导，很快的，东鑫垣公司相关人员都得知这一情况，“继续观察，夜间值班人员分析原因，相关人员思索对策”，管理团队传达了这样的指令。这个晚上，众多牵挂脱氧塔运行的人睡得不怎么踏实。

让东鑫垣人心心念念的脱氧塔位于提浓段出口和提纯段入口之间，用于去除提浓气中的微量氧气，堪称东鑫垣公司这套含氧制氢系统安全运行的精髓。

“脱氧塔运行压差现在还在涨，由于气体通过阻力变大，提浓气输送量下降，氢气产量下降。”9月24日，在制油分厂二楼会议室，东鑫垣公司生产团队没有多余的寒暄，直指脱氧塔压差上升导致制氢装置降产的严峻形势。

经过技术人员分析，此次压差上涨发生在脱氧塔内部，种种迹象表明是由内部脱氧催化剂出现板结现象引起。针对该情况，会议首先做出采购催化剂，择机进行更换的决定。

“当务之急是降压差，保安全、提产能！”东鑫垣公司常务副总经理赵明星言简意赅的指明讨论方向，与会人员之间刮起一场解决脱氧塔运行压差过大的“头脑风暴”。一份简单实用的解决方案很快出炉：把闲置的小脱氧塔与正在运行的大脱氧塔并联，分一部分气体走旁路，让小脱氧塔处理。既能减轻大脱氧塔的运行负荷从而降压差，又不会降低产量。“此次技改说白了就是把大小脱氧塔由一前一后串联运行变成一左一右并联运行。”净化车间主任宋涛通俗易懂的讲解了此次技改。

方案既定，下一步就是落实，技术人员敲定细节，制油分厂、物资部、机电部、安环部、生产部、技术部分头行动，带压开孔、电缆铺设、催化剂装填、程控阀安装、安全措施等一系列工作同步展开。此时，距离问题出现不到24小时。

“从热线、冷线、小脱氧塔入口处带压开3个400mm阀门孔，这是此次施工最难、最危险的部分，”制氢车间主任王开波介绍到，“此次小脱氧塔与大脱氧塔并联运行技改是在不停车状态下实施，也就是一边生产、一边施工，这在行业内也算是创举”。

“施工管道内充斥的提浓气氢含量高达50%，遇到火花、静电极易发生燃爆。“安全环保部部长赵小权这样说道：“我们现场从旁监护，采取针对性的安全举措，杜绝一切火花、静电。同时，专业的事由专业的人来干，金环带压开孔公司技术人员有他们的独门绝技，所以我们专门请他们进行操作”。

只见作业人员在开孔部位搭建密闭空间，冲入惰性气体，使用特制工具进行开孔，安全顺利的完成这部分高危作业，随后在开孔处加装盲板，不让提浓气有丝毫泄漏。与此同时，东鑫垣公司的队伍紧锣密鼓配管放线，为小脱氧塔装填脱氧剂，安装电气仪表。

9月28日18时，小脱氧塔并联投运后效果立竿见影，大脱氧塔压差由最高值1.6MPa逐步降至70KPa，东鑫垣公司生产团队用4天时间，不停车解决提产过程中遇到的脱氧塔压差上涨问题。（马佳亮）