“这个创新真好，不仅节约工时成本，而且提高了滚筒维修质量，更重要的是旋叶成型准确性强……”神南产业发展公司机电设备维修中心大师工作室成员对着优化后的采煤机滚筒旋叶成型技术由衷地高兴。

采煤机滚筒检修过程，维修难度最大当属滚筒旋叶修复，由于其旋叶结构属于空间曲线异型结构，难以利用常规弯形的工艺进行加工成型，市场上专用的螺旋叶片成型设备价格昂贵，结构复杂，而且不适用于采煤机旋叶结构尺寸较大的情况。

基于采煤机在维修过程中存在滚筒旋叶修复难度大的问题和不足，机电设备维修中心大师工作室主动“摘标”，承压奋起，在无数次的挑灯鏖战，多次组织会议专题研究讨论和反复实践试验，经对滚筒旋叶结构进行分析测量，并进行SOILDWORKA软件逆向设计，完成了旋叶结构设计。

但是并不是每一次辛勤付出都能换得成功的青睐。眼看旋叶结构设计完成了，模具的成型角度和加工难度却成了影响模具结构和成型压力大小的“拦路虎”。当大家一筹莫展之时，技能大师工作室负责人唐程理擦了擦额头上的汗，再一次伏案查找相关技术资料，身边的其他同志也纷纷加入，出点子、想对策，一场冲锋陷阵的号角再一次吹响。

唐程理加班加点，牺牲午休时间利用软件数据迁移等方式，进行模具设计。该模具采用简化的局部筋板替代曲面结构，形成组装式模具结构，并经过试模修正，完成滚筒旋叶的成型压制，达到旋叶的准确成型。

“该采煤机滚筒旋叶成型技术工艺与装备的模具由上模组件、下模组件、导向结构、定心弧板等部分组成。各模具零件均采用加工中心进行数控编程加工，使上下型腔形状准确吻合，保证成型旋叶的结构形状符合技术要求……”。在交流汇报中，唐程理娓娓道来。

值得一提的是，该技术创新结构简单，更换便捷，上下型腔分别由7件筋板组成，分筋板替代整体型腔，降低加工难度，减小成型压力；导向机构使模具定位准确，压制过程不会发生位移；下模安装在压力机下平台上，上模安装在压力机移动平台上，上下模之间两个圆柱销和导向套实现模具的定位和导向，保证上型和下型腔的准确位置。

据了解，该采煤机滚筒旋叶成型技术工艺与装备创新项目模具结构简单，成型筋板磨损后可更换，经试模可利用现有的400吨油压机实现旋叶的压制成型；在滚筒维修中可以提供结构参数准确的主旋律叶和衬体旋叶，提升维修内涵和经济效益。

该采煤机滚筒旋叶成型技术投入生产中，每年预计可节约修复成本约16万-19万元。同时，利用该技术工艺，加工相应的模具即可适用于不同规格型号滚筒的维修与制造，完全满足滚筒维修技术要求。